国家能源集团科环联合动力：数字化转型加快企业创新发展

近日，中电联发布全国风电场生产运行指标对标结果，并公布各区域风电机组可利用率最高的风电整机商名单，其中，国家能源集团科环联合动力公司以9个区域摘得榜首桂冠。这一成绩的取得，是联合动力公司贯彻落实国家能源集团“一个目标、三型五化、七个一流”发展战略，围绕业主单位关切，心无旁骛专注产品性能、质量、服务提升的结果。

抢抓数字化转型机遇，掌握技术变革主动权

根据中电联发布的《2019年电力行业风电运行指标对标结果的通知》，截至5月31日，共有47家发电集团(投资)公司所属2172家风电场参加了2019年度对标，其中1858家风电场申报数据有效。根据统计，47家发电集团风电装机规模达到170.27吉瓦，风电机组台数达到102826台，占全国总装机容量的92.37%。其中，国家能源集团风电装机容量3868万千瓦，442个风电场，有24个风电场获评5A级，28个风电场获评4A级，获奖风电场数量在全国名列前茅。

图为运用联合动力公司风机的山东潍坊滨海风电场

中电联将我国及澳大利亚划分为59个区域，对各个区域风场风电机组可利用率进行统计，并公示各区域风电机组可利用率最高的风电整机商。其中，国家能源集团所属风电高端装备制造服务企业——联合动力9个区域最为优秀，位居榜首。

回顾历程，得益于能源安全新战略深入推进，我国风电获得突围式发展。2月28日国家统计局发布的数据显示，2019年我国风电装机首次突破200吉瓦，成为全球首个风电装机容量超过2亿千瓦时的国家，成为名副其实的风电“大国”。

风电“大国”能否做风电“强国”？作为行业领先者，联合动力公司给出了自己的思考：创新驱动发展，要以数字化促进技术变革，引领风电产业高质量发展。未来，该公司将以更加务实的工作，贯彻国家能源集团战略，服务客户需要，加强技术创新，研制高品质风机，提升产品性能、质量和服务，支撑我国风电产业高质量发展，努力打造成为全球领先的风电制造和全生命周期服务企业。世界经济社会数字化转型是大势所趋，装备制造业是强国之基，要抢抓数字化转型机遇，掌握新一轮技术变革的主动权。”

依托前沿信息技术，打造高层次创新体系

近五年来，联合动力公司把握装备制造业发展的内在规律，聚焦“互联网+新能源”发展方向，把推进数字化创新作为驱动企业高质量发展的全局之举和“牛鼻子”工程，努力构建新时期高质量发展新业态。面向世界科技前沿，该公司将融入国家能源集团创建世界一流示范企业征程，坚持以全球视野谋划和推动科技创新，依托新基建、工业互联网、大数据等前沿信息技术，以数字化促进技术变革，打造创新体系。

图为该公司高效低风速风电场

面向产业需要，创建数字双胞胎设计平台，显著提升新产品质量。联合动力依托海量实践运行数据，提出基于自适应协方差矩阵演化策略的全局寻优方法，首创了基于数字双胞胎高精度仿真和多学科协同的风电机组一体化设计平台，建立功率等级、风轮直径、塔筒高度、机位布局四个维度定制化设计模型，近三年研发推出2.X兆瓦、3.X兆瓦、4.X兆瓦系列产品。新产品开发周期缩短50%，可靠性大幅提高，故障率低于0.009次/台天。

面向产业链需要，探索产业链互联互通协同机制，攻克风电关键技术瓶颈。制造业进入全面数字化转型阶段，融合发展成为常态，联合动力公司推动产业链企业间形成互联互通的协议、接口和标准，与供应商在新机型概念设计阶段对接流程，推进部件标准化及模块化设计，实现关键部件机械载荷降低5%~25%。

面向科研需要，打造产学研协同创新生态圈，科技成果转化成效显著。联合动力公司发挥“风电设备及控制国家重点实验室”及“国家能源潮汐海洋能发电技术重点实验室”平台优势，形成与中国科学院、清华大学、浙江大学、华北电力大学、中国电科院、德国Fraunhofer、GL等院所合作机制，参与国际和国家行业标准 76 项，完成国家“863”“973”等重点科技项目20项，累计获得授权专利902项，编制国家标准20项，发表重要论文244篇，获得中国专利金奖1项、国家科技进步二等奖2项和中国电力技术进步一等奖等重要奖励共77项。

全面实施智能制造，为风电产业绘就智慧底色

新一轮信息化技术革命方兴未艾，联合动力面向未来，抓住机遇，围绕产业需要部署创新，推进高端装备智能制造，为风电产业发展绘就智慧底色。

图为联合动力风电智能化装配平台

一方面，联合动力公司致力于打造采购、生产、销售、服务等业务高度协同的智能化指挥系统，探索利用互联网平台加强从零部件供应、整机生产、发货、运输、吊装各环节的有效对接，促进供需精准匹配，实现全程信息可视。目前，联合动力与供应商建立了生产计划信息交互平台，开展面向供应商的门户网站建设，以项目作为运作单元，建立物料分析预警机制，近五年成品、半成品存货年均下降8%。

另一方面，联合动力公司致力于构建智能化生产制造体系。为推进智能制造技术应用，联合动力在三个基地实施智能化、数字化改造，实现了生产过程的实时监测、质量控制、调度优化，生产效率提升30%，产品一致性100%。

值得注意的是，联合动力构建了以物联网、大数据、人工智能新技术为依托的精细管理和质量控制体系，质量标准与国际先进水平接轨，并可通过数据网络迅速实现全覆盖。

“以数字化增强服务创效，加速企业制造服务融合发展。”联合动力董事长表示，“面向风电发展未来，联合动力正推进以互联网为基础、以大数据为主线的风电服务数字化转型，打造‘智能化、高效率、低成本’多元目标统一的风电智慧运营整体解决方案。”

联合动力在北京布局了大数据平台，形成产品数据、工艺数据、运行数据在内的全生命周期数据分析系统，建立云计算、物联网、智能终端风电技术体系，实现对设备健康状态的提前预警，智能化检修。该公司通过数据库分析机组部件损坏率，在全国各大区域有针对性地布局储备常用物资2.5亿元，现货满足率达到95%以上，即使部分偶发坏件，24小时到货率也达到90%。

创新为风机插上翅膀，智慧风场蓝图正逐渐演变为现实。借力风电大数据中心，联合动力建立了云计算、物联网、智能终端风电技术体系，实现对在役风电机组进行智能化协调管理；应用在线振动监测、视频监控、油品检测、风功率预测、箱变监控、能量管理平台等产品，实现风电场少人化值守；加大智能化技改产品研发，实现发电量提升和风机生命周期延长；开发智能无人机、巡检机器人，实现现场风险点集中监控、智能提醒有效监督……创新技术赋予风电场“脑力”，显著提升风电场运营服务智能化水平。

创新，赋予未来无限可能。在新的发展时期，联合动力公司致力于将数字化、智能化应用到各个业务板块，为推动“智慧能源”建设，为国家能源集团创建具有全球竞争力的世界一流示范企业作出新的贡献。