海南炼化：点“石”成金生产高附加值产品

2020.10.16 中国石化网

　　中国石化新闻网讯 “180#低硫船燃T-3708罐准备装船出口，需现场打通流程”对讲机里传出激动的声音。随着一系列操作的调整，海南炼化公司第一罐180#低硫船燃顺利出厂，扩大了公司生产经营效益规模和打开船燃生产优化的新空间。

　　“持续攻坚创效”行动开展以来，海南炼化坚持将市场和现场结合起来，将经营行为和效益关联起来，7月份开始，海南炼化将低硫船燃生产由380#牌号调整为效益更好的180#牌号。由于两种牌号船燃黏度内控指标有所不同，他们不断破题攻关，摸索更加经济的调和方案，生产出低成本的180#低硫船燃，实现产品增值效用，助力“持续攻坚创效”行动。

　　点“石”成金，低附加值原料成为创效“融合剂”。重芳烃原料由于其附加值较低，且回炼成本高，为最大限度利用重芳烃调和低硫船燃，海南炼化利用半个月的时间初步收集调和数据，开展相关小调试验，摸清了各类调和组分在不同比例下对产品性质的影响，在确保黏度下限控制要求的前提下，实现了重芳烃调入比例由10%提高至15%。按照每月4万吨低硫船燃生产计划进行估算，每月重芳烃调入量超4000吨，消耗了芳烃装置的返罐量，解决了重芳烃长期回炼来的生产困扰。截至9月底，共实现了2.2万吨重芳烃调入低硫船燃，对比回炼成本累计创效近220万元。

　　变“废”为宝，催化油浆成为创效“催化剂”。由于催化油浆固含量（灰分）高，难以调入低硫船燃，为了降低油浆固含量，他们成立了“脱灰油浆调和低硫船燃”攻关小组，通过大量的前期调研，结合生产实际，海南炼化决定先行试验油浆脱灰剂技术，即向催化油浆中加注油浆脱灰剂，脱灰后油浆调和进低硫船燃。

　　催化油浆经脱灰后作为低硫船燃优良、低成本调和组分，调和出质量合格的低硫船燃，从而节省了挤占高价值的催化裂化原料RDS尾油，降低船燃生产成本而增加产能。为保证调和成功率，海南炼化根据罐区流程特点，以油浆加注脱灰剂沉降试验为抓手，制定《脱灰油浆调和低硫船燃操作规程》，规范调和全流程，突出脱灰油浆库存与低硫船燃出厂进度的统筹关系，尽可能实现脱灰油浆最大限度地调入低硫船燃，实现降本增效目的。为解决好油浆添加脱灰剂在罐区沉降产生的高浓度固体颗粒物的问题，海南炼化根据以往操作经验和实际分析数据，采取沉降、抽罐底、均摊倒油、“洗罐”以及备货燃料油的方式，实现油浆脱灰与产品备货协调推进，从而延长脱灰油浆罐使用年限。截至9月底，单元共收储脱灰油浆9罐次，脱灰油浆累计调入低硫船燃1.7万吨，创效近4100万元。

　　“你算算几点倒脱灰油浆和重芳烃，分别倒多少吨吗？”自生产低硫船燃以来，计算调和时间和质量并精细调控成了储运车间内操每日例行的操作。截至目前，180#船燃合格品的黏度基本维持在120mm2/s左右，闪点基本上高于120℃，一次调和合格率达100%。（林鸿冠王菲）