设备管理创新为“智能工厂”发展赋能

　　9月中旬，在中韩石化“四年一大修”前期对接会上，炼油一部经理阳振表示，原定于4月进行的大检修，因疫情原因被迫延期半年，但在设备完整性管理体系下，目前运行部各装置设备运行状态良好。截至目前，该运行部生产装置已长周期平稳运行1600多天，创历史记录。

　　“炼油就是炼设备”。近年来，中韩石化坚持以先进设备KPI为导向，以设备专业管理和完整性要素为基础，持续完善设备完整性管理体系。2017年12月12日，中韩石化开展并应用的设备完整性管理项目通过中国石化集团科技部项目鉴定委员会鉴定，成为中石化第一家构建了中国石化特色的炼化企业设备完整性管理模式的企业。项目成果应用后，中韩石化设备管理KPI指标得到持续提升，机泵设备故障检修率8年间从15.3%下降到2.86%。

　　“风险管控为核心，优化体系运行”

　　近日，炼油一部副经理龚自辉正在设备完整性管理平台上关注重整注缓蚀剂泵P110密封泄漏的业务流程。

　　“和传统的设备管理流程相比，我觉得设备完整性管理体系最大的区别是增加了风险管控，并且贯穿于整个业务流程。”龚自辉表示。

　　以风险管理为核心，开展提升设备可靠性和经济性为基础的维护是设备完整性管理的最终目的。中韩石化炼油片区装置设备老旧、基础设施薄弱，是最大的不安全因素。为此，该公司根据设备故障强度和发生概率设置了红色、黄色、绿色三个风险等级。不同的风险等级应对不同的业务流程。同时，该公司还将设备缺陷故障管理、设备隐患排查、设备变更管理等多个管理要素纳入风险管控体系，全方位、全过程监控设备运行。

　　“这也体现了‘管设备必须管设备运行’的理念。”中韩石化设备技术支持中心副经理龚海桥表示。按照以前的设备管理流程，设备员维修设备时，更换阀门或螺栓是没有进行风险评估的。现在设备完整性管理体系里增设了新配件的型号、材质工艺、变更记录等环节，可及时评估设备运行的风险点。

　　不仅如此，2019年他们还利用中韩石化合资的契机，重新梳理、整合了炼油、化工的设备管理流程，在基于风险管控的基础上，修订14项设备完整性管理程序文件，实现了首个设备完整性管理体系向合资企业覆盖。同时，经过整合优化、删繁就简，新的设备完整性管理体系仅保留90条管理流程，大大提升了设备管理效率。

　　“定时性管理，让专业人做专业事”

　　“本周机泵巡检完成率100%，其中中度报警23次，重度报警1次。重度报警机泵经复核，确认为原料性质变化导致，调整操作后设备状态恢复正常”。9月18日，设备技术支持中心可靠性工程师张戟在通报定时性工作执行情况。

　　“从设备完整性管理体系的建立到实施，其实中间还缺少一个关键环节。” 龚海桥表示。“由可靠性工程师做定时性事务，设备可靠性才有了依托。”

　　2016年，中韩石化正式成立了设备技术支持中心，改变了以往两级直线式管理模式，建成了“专业管理+区域服务”矩阵式管理架构，涵盖5大片区动、静、电、仪等专业，统一提升片区专业技术管理水平。

　　设备技术支持中心的可靠性工程师每天会到片区运行部参与设备管理活动，执行设备维护、制度落实的“专业管理”职责。同时，他们还利用自己的专长，承担运行部的设备技术管理、风险防控、KPI测算分析的“区域服务”功能。

　　这种为运行部提供技术支持的行为，龚海桥形象地称之为“反哺”。运行部设备管理力量得到加强，设备管理标准化，管理流程规范化，真正实现了做实基层的目的。

　　据统计，设备完整性管理体系中的定时性事务实施后，中韩石化设备故障强度扣分从2018年的320分，下降到2019年的195分，2020年的设备故障强度扣分仅为80分。

　　“预测性维修走向智能化”

　　“炼油一部重整芳烃装置P-702/A，停机检修，重度警报。”这是7月13日，炼油一部可靠性工程师陈青松收到的一条信息推送。

　　他立刻和相关人员赶到装置现场，复核设备运行数据，分析查找原因，通过监测判断该泵轴承存在早期故障征兆。于是，他们立即安排运行部切换机泵，开展预测性维修，避免一起机泵轴承故障。

　　为了让设备可靠性与经济性两者兼得，中韩石化经过几年的摸索和实践，在设备完整性管理体系里增加了9个企业级KPI指标，对维护质量、设备可靠性、维修成本、工作绩效进行合理评估，真实客观反映管理活动和持续改进效果。

　　同时，他们借助信息化手段，建立起动态预防性维修管理系统，该系统在工作人员录入设备运行数据后，可自动分析判断哪台设备需要维修。目前，《中韩武汉石化设备完整性管理信息系统》整合了10个设备专业管理平台的内容，将各个专业系统的监控结果纳入设备完整性管理的流程中，打破了信息孤岛，使设备管理从人工判断向数字化集合转变。

　　“转动设备每年大概需要检修、维护2500台次。自从系统整合缺陷数据，实现系统互通后，现在仅需填报缺陷信息，EM系统就会自动生成通知单，不仅大大减少了人工耗时，还有效避免了人工差错。”龚海桥表示。

　　据测算，仅免登录EM系统登录、提交、查看数据这一项工作，转动设备专业管理人员每月就可节省耗时近40个小时。中韩石化设备突发故障抢修月均加班人次也由2010年90人/月降低至2020年7.5人/月，设备预测性检修与故障性检修比例已达到9:1。

　　（王冲 何俊 晓陇）